Four rotatif à simple ou double cylindre pour granulés de céramique de construction

Vue d’ensemble des fours rotatifs à grains de céramique de construction

Le « grain de céramique de construction » désigne l’argile, les cendres volantes, le schiste, la boue et d’autres matières premières, après granulation et cuisson à haute température pour former des matériaux granulaires poreux légers, en raison de leur légèreté, de leur résistance élevée, de leurs bonnes propriétés d’isolation thermique, largement utilisés dans la construction, la protection de l’environnement, le jardinage et d’autres domaines.
Le four rotatif pour poterie de construction utilise des matériaux dans le four en mouvement pour compléter le processus de séchage, de préchauffage et de calcination du matériau, avec une forte continuité, un contrôle et une stabilité de la température, une efficacité thermique élevée, est un équipement irremplaçable et important dans la production moderne de granulés céramiques.

Caractéristiques du four rotatif

1. Structure variée : la structure à un ou deux cylindres peut être sélectionnée pour répondre aux différentes exigences en matière de capacité et de processus.
2. Efficacité thermique élevée : l’optimisation de l’angle d’inclinaison du cylindre et de la vitesse de rotation permet d’améliorer l’efficacité du contact entre le matériau et le flux d’air chaud.
3. Fonctionnement sans heurts : l’adoption d’un matériau résistant à la chaleur et d’un système de support raisonnable garantit la stabilité de l’appareil en cas de fonctionnement à haute température sur le long terme.
4. Bonne protection de l’environnement : conception avancée du système de combustion, équipé d’un système parfait de traitement des gaz d’échappement, réduisant efficacement les émissions de poussières et de gaz nocifs.
5. Contrôle intelligent : Équipé d’un système de contrôle automatique PLC, il peut surveiller la température, la pression, la vitesse et d’autres paramètres clés en temps réel pour réaliser une gestion fine.

Avantages du four rotatif

1. Économies d’énergie et haut rendement : l’adoption d’un système de contrôle de la vitesse par conversion de fréquence et d’un nouveau type de brûleur permet de réduire la consommation d’énergie et d’améliorer le rendement thermique.
2. Polyvalence : le séchage, le préchauffage et la torréfaction sont réalisés dans le même système, sans qu’il soit nécessaire de configurer plusieurs équipements supplémentaires.
3. Excellent contrôle de la pollution : l’ensemble du processus fonctionne sous pression négative, ce qui permet d’empêcher efficacement les fuites de gaz de combustion et d’obtenir un taux élevé de récupération des poussières.
4. Disposition compacte : faible encombrement, équipement de système léger, adapté aux lignes de production de petite et moyenne taille ou à celles dont le site est restreint.
5. Facilité d’entretien : conception humanisée de l’équipement, fenêtre d’entretien, facile à nettoyer, à entretenir et à remplacer les pièces d’usure.

Principe de fonctionnement du four rotatif

Le principe de base consiste à faire tourner le cylindre de manière à ce que le matériau soit constamment en mouvement et avance lentement sous l’action de l’inclinaison pour réaliser l’échange de chaleur et la réaction. Le processus de production est divisé en plusieurs étapes :

1. Alimentation : les granulés humides ou secs préfabriqués entrent dans la section de préchauffage par la goulotte située à l’extrémité du four ;
2. Préchauffage et séchage : l’humidité est progressivement évaporée sous l’action de la rotation et des gaz de combustion à haute température du matériau ;
3. Réaction de torréfaction : le matériau entre dans le four principal (section de torréfaction) et le combustible est brûlé dans la tête du four par l’intermédiaire du brûleur, ce qui libère une grande quantité d’énergie thermique ;
4. Changements physiques et chimiques : dans la zone de grillage, le matériau subit divers changements tels que la déshydratation, la formation de mousse, l’oxydation, etc., formant des grains de céramique durs et poreux ;
5. Refroidissement à la sortie : le produit fini est déchargé de la tête du four dans le système de refroidissement ;
6. Traitement des gaz de combustion : les gaz de combustion à haute température s’écoulent en sens inverse dans l’extrémité arrière du dispositif de dépoussiérage, après une purification en plusieurs étapes et une décharge.

Matières premières pour la préparation des granulés céramiques

1. Boulettes de boue : traitement des ressources en boues municipales, converties en agrégats légers pour la construction ;
2. Granulés céramiques de cendres volantes : l’utilisation de résidus de déchets industriels permet de réduire les coûts de production et d’améliorer l’utilisation des ressources ;
3. Granulés céramiques de schiste/argile : matériaux naturels traditionnels, transformés en béton léger ;
4. Sol contaminé et mis au rebut : utilisé pour l’assainissement et la réutilisation du sol, la protection de l’environnement et l’économie en même temps.

Domaines d’application en aval

1. Matériaux de construction : utilisés pour la fabrication de blocs de béton léger, de panneaux d’isolation thermique et de matériaux pour murs porteurs ;
2. Génie municipal : utilisé pour la couche de filtration des eaux de pluie, le système de drainage ;
3. Ingénierie de la protection de l’environnement : utilisé comme média filtrant pour le traitement des eaux usées, média d’adsorption des métaux lourds ;
4. Aménagement paysager : utilisé pour la végétalisation des toits, les parterres de fleurs tridimensionnels et d’autres domaines de matériaux de remplissage légers.